I fattori di scelta delle scaffalature
– Man-to-goods, ovvero scelta di avvalersi di sistemi di stoccaggio tradizionali in cui è l’operatore che raggiunge l’area di stoccaggio occupandosi del picking. In questo caso si ricercano scaffalature standard di tipo manuale (portapallet, drive-in, etc.);
– Goods-to man ovvero sono i mezzi meccanici che raggiungono l’area di stoccaggio e si opta in questo caso per magazzini automatici oppure semiautomatici;
– Logica FIFO: i primi carichi effettuati sono i primi ad essere prelevati. Questa logica è utile per settori lavorano con prodotti deperibili o a scadenza;
– Logica LIFO: l’ultimo carico ad entrare è il primo ad uscire. Utile per sistemi di stoccaggio che verranno suddivisi per cliente o aree geografiche;
– Spazio: disponibilità di avvalersi di poche o molte aree di lavoro dove poter progettare le scaffalature a cui può far seguito la richiesta di aggiunta di maggiore spazio con l’ausilio di soppalchi o scaffalature multipiano;
– Grado di selettività: anche la densità e frequenza di stoccaggio, flussi compresi, può influire sulla scelta delle giuste scaffalature, che devono essere atte ad ottimizzare e velocizzare tali processi.
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Come allocare le UDC in magazzino
Al fine di rispondere a tale domanda è bene precisare che esistono tre diverse modalità d’azione:
– ALLOCAZIONE A POSTI CONDIVISI: Ogni posto pallet può ospitare una qualsiasi UDC di un qualsiasivoglia articolo;
– ALLOCAZIONE A POSTI DEDICATI: Per un certo intervallo di tempo a ciascun articolo sono assegnate determinate postazioni di stoccaggio;
– ALLOCAZIONE A ZONE DEDICATE: Situazione ibrida tra le due precedenti, con assegnazione degli articoli in fase di prelievo a determinate zone per lo stoccaggio.
Gli articoli vengono solitamente ordinati in maniera decrescente per ordine di accesso e successivamente divisi in classi a seconda degli articoli: quelli con maggiore indice di accesso si troveranno più vicino agli ingressi, mentre quelli con minore indice saranno disposti più lontani.
Quale tra queste rappresenta la soluzione migliore? Sicuramente quella che fa risparmiare maggiore tempo agli addetti al magazzino (allocazione a posti dedicati o allocazione a zone dedicate).
Oltre al tipo di allocazione è bene valutare attentamente anche il sistema di stoccaggio utilizzato e la capacità di spazio, il cui problema si può ovviare progettando un soppalco industriale.
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Il tuo magazzino lavora bene?
1) Utilizzare i kpi (key performance indicators) per monitorare le performance generali. Dal punto di vista della produzione esistono 3 kpi ben definiti:
– Efficienza generale: Si calcola attraverso questa formula = Disponibilità x Prestazione x Qualità
– Scarti di magazzino: E’ necessario monitorare gli scarti per analizzare i costi e capirne la provenienza, in modo da evitare gli sprechi.
– Servizio: E’ l’intervallo di tempo per soddisfare la richiesta del cliente. Se è basso significa che l’azienda è altamente flessibile. Per fare ciò è possibile determinare le distanze medie fra i punti nevralgici del magazzino (es. punti di carico/scarico merce, punti di raccolta, aree di picking e stoccaggio) per calcolare il chilometraggio medio degli operatori nei vari percorsi e, in un secondo momento, il numero delle risorse utilizzate per lo svolgimento delle stesse. Lo scopo di questa analisi è minimizzare le percorrenze al fine di ottimizzare costi e risorse di magazzino.
2) Ottimizzare le strutture di magazzino sia a livello di prestazioni che di sicurezza: un magazzino sicuro rende migliore il lavoro degli operatori. Anche le strutture devono essere performanti e atte a velocizzare le operazioni di carico/scarico. Proprio per tale motivo è necessario affidarsi a fornitori esperti come Logima Srl, che offre anche un servizio di consulenza atto a valutare le problematiche del tuo magazzino fornendoti le giuste soluzioni per renderlo perfettamente funzionale.
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Come funziona la logistica di un magazzino generale
I magazzini di questa tipologia di solito hanno bisogno di grandi spazi a livello di metrature, in quanto le merci che appartengono a categorie e mittenti diversi devono venire velocemente catalogate e ordinate tramite codici a barre al fine di poter procedere velocemente al loro reperimento e al relativo inoltro al destinatario. Solitamente è possibile gestire fino a 30 ordini al minuto.
A livello logistico, questi magazzini hanno sostanzialmente bisogno per lavorare bene di:
– SISTEMI DI STOCCAGGIO PALLET ADEGUATI alle differenti tipologie di merce, sia essa leggera che pesante;
– SOPPALCHI PER AUMENTARE LE AREE DI LAVORO e consentire così agli operatori di velocizzare le operazioni di magazzino riducendo drasticamente il disordine creato dalla mancanza di spazio;
– SISTEMI DI AUTOMAZIONE che consentano di velocizzare e automatizzare le operazioni di prelievo della merce.
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L’importanza di avere un magazzino efficiente
La prima attività di miglioramento deve partire da un corretto trattamento dei dati di giacenza. Merci obsolete che rimangono ferme in magazzino per un lungo periodo di tempo offrono meno spazio per la merce che invece genera un elevato flusso.
Inoltre, la mancanza di una classificazione delle merci sulle apposite strutture di stoccaggio e l’ideazione di un layout di magazzino poco funzionale possono causare caos e disordine nelle fasi di deposito/prelievo e di movimentazione delle merci.
Le conseguenze di tali mancanze potrebbero essere disastrose: ritardi nella gestione delle commesse oppure una perdita diretta del cliente che si rivolgerà direttamente alla concorrenza. In quest’ultimo caso – favorendo un competitor – non solo si rinuncia ad una quota di fatturato derivante dalla perdita del cliente, ma si rafforza l’avversario rendendosi sempre più deboli.
Abbiamo fin qui capito che sottovalutare tutti questi aspetti di magazzino può portare ad una disastrosa perdita della produttività aziendale. Cosa fare, quindi?
E’ essenziale in questo caso che l’azienda si rivolga ad un fornitore di fiducia, che sappia garantire un servizio di consulenza logistica affiancato ad una vasta esperienza nell’ambito della progettazione e realizzazione di sistemi di stoccaggio che siano di qualità, sicuri, e in regola con le principali normative.
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La metodologia delle 5S applicata al magazzino
- SEPARARE: in questa prima fase è necessario distinguere cosa funziona e cosa invece non funziona all’interno del magazzino;
- SISTEMARE: ovvero migliorare il magazzino evitando disordini in generale del materiale stoccato e puntando a una maggiore organizzazione del lavoro attraverso delle strutture ottimizzate ad hoc per velocizzare i flussi di carico/scarico (soppalchi per un maggiore spazio, gravità per velocizzare i flussi, magazzini automatici per accelerare il picking, etc.). Un occhio di riguardo viene dato alla sicurezza delle strutture di stoccaggio al fine di evitare possibili incidenti dei lavoratori.
- SPOLVERARE: fare pulizia totale di tutto ciò che non funziona in magazzino e che non può essere migliorato nel tempo (es. materiali obsoleti e/o soggetti a deterioramento, etc. che quindi andranno eliminati dalla lista dei prodotti destinati alla vendita al fine di eliminare gli sprechi);
- STANDARDIZZARE: creare un metodo che funziona attraverso degli standard condivisi dall’intero gruppo di lavoro che parteciperà inoltre a a riunioni periodiche in cui verranno discussi eventuali problematiche di magazzino al fine di poterle risolvere e quindi “sistemare” definitivamente;
- SEGUIRE LE REGOLE: provvedere a migliorare il clima, l’autodisciplina e il coinvolgimento del personale facendo rispettare le regole attraverso la definizione di obiettivi condivisi a medio-lungo termine e la costante formazione/aggiornamento degli operatori addetti al magazzino.
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Progettare il layout di magazzino
La prima fase del lavoro inizia con la valutazione di alcuni importanti aspetti quali, ad esempio, i livelli di scorta, i possibili percorsi di movimentazione dei mezzi, l’analisi dei prodotti che possono avere maggiore flusso di magazzino e la definizione di una metodologia per valutare nel tempo le performance generali.
La seconda fase inizia con la conoscenza approfondita sia della tipologia di merce che verrà immagazzinata suddividendola sulla base delle dimensioni, dei volumi, dei pesi e della frequenza in entrata e in uscita che della quantità di referenze che potranno essere allocate e del numero potenziale dei posti per pallet.
Si passa poi all’analisi delle peculiarità fisiche del capannone e alle condizioni climatiche alle quali devono essere conservati i prodotti. Una volta eseguite queste analisi la superficie viene suddivisa a seconda delle aree (ricevimento materiali, area dedicata ai carichi/scarichi dei vettori, area adibita al posizionamento della merce) progettandole in modo da ridurre i percorsi degli addetti al magazzino e avvicinando alle zone di carico le aree con maggiori flussi. Il tutto per rendere il magazzino maggiormente rapido ed efficiente per il futuro.
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La definizione dei flussi di magazzino
– ACCETTAZIONE: fase che va dall’arrivo della merce in ingresso da parte del fornitore al controllo della documentazione da parte dell’operatore di magazzino (ovvero la verifica tra tipologia di articolo e quantità ordinate/ricevute e un primo controllo qualità);
– IMMAGAZZINAMENTO: La merce viene scaricata e poi immagazzinata seguendo diversi spostamenti interni. I problemi maggiori in questa fase sono la mancanza di spazio, errori di stoccaggio nel posto sbagliato e mancata registrazione della posizione. Una soluzione in questa fase è data dall’ottimizzazione degli spazi (con l’ausilio di soppalchi e/o scaffali multipiano) e delle scaffalature e dall’ utilizzo di sistemi wms di tracciatura della merce;
– PICKING: Fase relativa al prelievo e alla sua ottimizzazione al fine di poter offrire un servizio veloce e competitivo. Migliorare le scaffalature utilizzando sistemi di stoccaggio più rapidi può aiutare gli operatori a velocizzare tali operazioni;
– PACKAGING: Fase di preparazione dell’ordine dove viene compattata la merce al fine di diminuire le unità e ottimizzare gli spazi;
– CARICO: La merce viene caricata sui mezzi ed è pronta per la spedizione.
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I vantaggi della consulenza logistica
Spesso però gli imprenditori, presi a risolvere i problemi aziendali quotidiani più svariati, trovano non poca difficoltà a pensare di attuare soluzioni migliorative e innovative per il proprio magazzino. Anche il costo è uno degli elementi che, maggiormente, li fa desistere. Bisogna, però, evitare errori di questo genere.
Se si va a pensare ai costi che si possono generare da progettazioni sbagliate, dall’ acquisto di strutture e/o attrezzature inutili o inadeguate o da progetti che non vengono portati a termine perché troppo lunghi e complessi, allora si capirà come questa figura potrebbe risultare decisiva per la produttività in generale. Il consulente della logistica si presenta pertanto come una figura essenziale all’interno dell’apparato aziendale, poiché è in grado di identificare il fulcro delle problematiche logistiche (di spazio e/o di ordine, mancata organizzazione del personale, presenza di un layout dei sistemi di stoccaggio di magazzino che è stato poco ottimizzato, etc.), adoperandosi con soluzioni di fattibilità personalizzate in base alle esigenze del cliente. In seguito queste ultime potranno essere perfezionate al fine di passare alla fase successiva, ovvero a quella realizzativa.
Logima Srl, a tal proposito, è in grado fornire soluzioni a 360° per il tuo magazzino, occupandosi della consulenza, progettazione, realizzazione e montaggio delle strutture logistiche. Ha anche acquisito nel corso degli anni un elevato numero di referenze nel settore manifatturiero e della distribuzione. La gestione chiavi in mano da noi fornita rappresenta il fiore all’occhiello di un azienda che vanta più di trent’anni di esperienza nel settore della logistica industriale di magazzino.
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Cos è la tipologia delle 5S e come applicarla al magazzino
Il principio di base di tale approccio è: “un posto per ogni cosa ed ogni cosa la suo posto” e, applicato all’ambito logistico, consiste in questi 5 passi operativi:
- SEPARARE: in questa prima fase è necessario distinguere cosa funziona e cosa invece non funziona all’interno del magazzino;
- SISTEMARE: ovvero migliorare il magazzino evitando disordini in generale del materiale stoccato e puntando a una maggiore organizzazione del lavoro attraverso delle strutture ottimizzate ad hoc per velocizzare i flussi di carico/scarico (soppalchi per un maggiore spazio, gravità per velocizzare i flussi, magazzini automatici per accelerare il picking, etc.). Un occhio di riguardo viene dato alla sicurezza delle strutture di stoccaggio al fine di evitare possibili incidenti dei lavoratori.
- SPOLVERARE: fare pulizia totale di tutto ciò che non funziona in magazzino e che non può essere migliorato nel tempo (es. materiali obsoleti e/o soggetti a deterioramento, etc. che quindi andranno eliminati dalla lista dei prodotti destinati alla vendita al fine di eliminare gli sprechi);
- STANDARDIZZARE: creare un metodo che funziona attraverso degli standard condivisi dall’intero gruppo di lavoro che parteciperà inoltre a a riunioni periodiche in cui verranno discussi eventuali problematiche di magazzino al fine di poterle risolvere e quindi “sistemare” definitivamente;
- SEGUIRE LE REGOLE: provvedere a migliorare il clima, l’autodisciplina e il coinvolgimento del personale facendo rispettare le regole attraverso la definizione di obiettivi condivisi a medio-lungo termine e la costante formazione/aggiornamento degli operatori addetti al magazzino.
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